每架民用客机上都有相当多的“低科技”产品，包括行李架上、小桌板、座椅等上的铰链、锁扣等，但这些“低科技”的产品，却是乘客们在飞机上唯一会直接接触到的东西，进而影响到乘客们的飞行体验。
毕竟，乘客无法判断控制翻转的滚珠丝杠是不是有间隙，或者是球轴承是不是有松动，或者是其他成千上万的零件是不是完全符合标准，但是乘客一上飞机，马上就能知道小桌板是不是太紧或者太松了，行李架是不是关不上或者打不开，或者座椅调不动，甚至于卡不住之类的情况。
事实上，几乎所有的这些零件，以及一部分乘客接触不到的零件，都使用了相对比较低成本的铆接技术，而较为常见的铆接方式又是更低成本的拉铆和压铆方式，几乎没有什么过程控制。
因此，有不少锁扣要么太紧要么太松，有些座椅调整起来很方便，有些几乎调不动，有些铰链有晃动撞击的声音，有些不太容易打开。这些影响乘客使用体验的问题该如何解决？质检！对结果进行检查，自动返修或者报废超标的产品，是一种比较简单的实现方式。
然而，这种方式的代价却相当高。将一个铆钉放入连接孔，然后用一个压装设备压到底，尽管铆钉本身可能会软一些、硬一些，或者产品本身的厚度有差异，或者是其他的一些变化，这种传统的方式仅仅是将铆钉压到底，然后，希望得到最终的产品质量是ok的。这样的最终不合格率可能会相当高，尤其是零件本身存在一些公差的时候，返修需要额外的工时，报废则是实际的成本。
那么是不是有更好的办法呢？当然有！更好的方式是在一开始就通过过程控制将产品质量把控，而这些进行过程控制的产品通常是现成可以买到的经过验证的技术。
我们拿锁扣来举个例子，我们可以使用PROMESS的Line5电伺服压机或者是FMW的旋铆机。
<压装与扭矩测量结合的解决方案>
使用电伺服压机，我们可以搭配扭矩测量设备UDM，我们可以边压铆边测量，过程中可以控制压铆的压力、转动的扭矩。一旦产品进入合格范围内，我们就可以立即停止压铆过程，这样不管产品本身的特性如何，最终的产品转动扭矩能够得到保证。
使用FMW旋铆机就更简单了，我们可以检测铆钉露出零件表面的初始高度，判断其是否在公差范围内，然后使用径向旋铆机将铆钉头旋铆成型。使用径向旋铆技术的好处是，铆钉本身的材质密度变化小，对铆钉最终的硬度、弹性等物理特性的影响较小，不太容易出现开裂、硬化、镦粗等问题，当最终铆钉的露出高度达到指定高度后，铆接就完成了。当然最后可以配合我们的UDM设备对铆接完成后的扭矩进行自动质检，虽然通常来说，通过H控制方式铆接完成的产品并不需要做进一步的检测。
<铆接技术确保旋铆结果的一致性，铆杆改变铆钉头部的外形>
同样，我们也可以把这项技术应用到其他的铆接上，除了之前提到的小桌板、座椅、行李架之外，甚至于地板、机翼等。
在这个过程中，我们可以将采集到的过程数据存储下来，通过数据分析，获得铆接过程的工艺参数进行优化，以获得更好、更稳定的产品质量。
过程控制并不是一项新技术，在汽车工业和其他一些大产量的行业里面经常能够见到这项技术的应用，而民用航班上影响乘客飞行体验的这些“低科技”的解决方案，是时候该升级一下了。通过过程控制的方式，最终能够通过降低返修率、报废率达到最终的成本结构优化，实现全生命周期的低成本。
PROMESS与FMW装配连接技术，你值得拥有！
